Conozca cuál fue el proceso de mapeo de corrosión en las aeronaves pertenecientes a la Fuerza Aérea de Colombia.
por: Liliana Isabel Rodríguez González*
El mapping de corrosión busca estimar el grado de corrosividad atmosférica presente en las unidades de la Fuerza Aérea Colombiana, FAC, por medio de cupones con las mismas características del material empleado en las estructuras con que son hechas las aeronaves. Estos cupones se someterán a un análisis de pérdida de peso con lo que se podrá determinar la agresividad del ambiente al que están expuestas las estructuras de las aeronaves en las unidades de la FAC; logrando determinar además la eficacia de los inhibidores de corrosión y pintura que actualmente son utilizados para estas aeronaves.
Para la elaboración de los cupones que componen el mapping de corrosión se tuvieron en cuenta las normas ASTM international (Association Testing Materials)1, NACE International (Asociación Internacional de Ingenieros de corrosión)1, e ISO (International Standard Organization), al igual que la elaboración del rack (soporte de los cupones), su inclinación y dimensiones. Es decir, su planteamiento sigue el mismo procedimiento de cualquiera de los proyectos internacionales que se realizan siguiendo procedimientos normalizados, con el fin de obtener una información estandarizada y comparable con los patrones de las normas utilizadas.
En total son setenta y seis cupones, 38 de los cuales son diferentes uno del otro en aleación y espesor; no obstante, éstos son réplicas de los otros 38, con el propósito de comparar resultados. Estos cupones representan la composición de las diferentes estructuras de las que se compone una aeronave. Ver foto 1.
Procedimiento
Este proyecto tuvo una duración de dos años. El primer año correspondió a la instalación de los mapping en las diferentes unidades aéreas y el segundo fue el tiempo de permanencia de los mapping a la intemperie, contados una vez se terminaron de instalar los 12 mapping en todas las unidades aéreas, las cuales reúnen todas las zonas geográficas colombianas (Bogotá, Madrid-Cundinamarca, Cali, Villavicencio, Melgar, Rionegro-Antioquia, Barranquilla, San Andrés, Yopal, Caquetá, Vichada, Puerto Salgar).
El éxito del proyecto dependió del monitoreo de cada una de las estaciones de ensayo, del análisis de los datos y del uso adecuado de las formulas de cinética de corrosión y su interpretación.
El procedimiento básico consistió en hacer mediciones directas sobre los cupones con equipos tal como lo establecen las normas ASTM, NACE, con los equipos de la foto 2.
Una vez tomados los datos, estos se almacenaron en Excel, en donde también se realizaron los cálculos de las cinéticas de corrosión; es decir, de las velocidades de formación (Ingresadas por el investigador). Por último y al finalizar el año se interpretaron los resultados por medio de las normas ISO 9223: Corrosivity Classification, ISO 9224: Guía de valores y categorías de corrosividad, ISO 9225: Medición de la polución e ISO 9226: Determinación de la rata de corrosión en especímenes estándar.
Los resultados se traducirán en el mejoramiento de los programas de corrosión CPCP de las aeronaves FAC, y será diferente en cada región geográfica.
Diagnosis
Complementando el proyecto de mapping de corrosión y teniendo en cuenta que se deben evaluar todos los factores ambientales que inciden en la corrosión, se detectó que el agua de lavado de aeronaves debe ser de buena calidad y debe reunir unos parámetros planteados por la USAF (Fuerza Aérea Americana) y que se contemplan en la O.T 1-1-691 (Orden Técnica), para lo cual en la etapa de instalación de los racks (banco de cupones) se tomaron muestras de agua y se analizaron cada uno de sus parámetros (pH, conductividad, sólidos totales, demanda biológica de oxigeno, contenido de cloro, hierro, nitritos, calculo del índice de corrosividad o langelier), con los equipos de la foto 3.
En la gráfica 1 se presentan las velocidades de corrosión de cada una de las Bases Aéreas de la Fuerza Aérea Colombiana por g/m2.
Los resultados nos indican que el sitio de mayor corrosividad es CACOM-3, ya que se encuentra cerca al mar con una distancia a este de 0.010 Km, lo cual indica atmósfera de cloruros. En segundo lugar se encuentra GAORI, ya que es una zona árida; GACAR obtuvo el tercer lugar por ser una Isla y por último CACOM-4 por tener en su atmosfera cloro proveniente del tratamiento de las piscinas.
Las aleaciones con más altas velocidades de corrosión son: aluminio 7075T6 de espesor 0.040”, 2024T3 de 0.040” y acero 4130.
Los resultados obtenidos cambiarán los programas de control corrosión de aeronaves FAC.
Referencias
1. ASM HANDBOOK VOLUME 13ª: Corrosion: Fundamentals, Testing, and Protection
* Ingeniera Química. Dirección de Ingeniería y Mantenimiento de la Fuerza Aérea Colombiana. [email protected]
