El control de corrosión, que se puede llegar a valorar, medir o establecer en una estructura, está determinado por el tiempo de protección. Este es logrado por los mecanismos que se tienen como diseño de protección o bien por la asertiva selección, preparación y aplicación de productos.
Por JUAN MANUEL ÁLVAREZ*
De la forma como se quiera encaminar a establecer el origen del tiempo de protección diseñado o cumplido, se refiere a la durabilidad.
La durabilidad es en sí misma una medida de tiempo, que bien se puede diseñar para ser cumplida, o bien se puede medir para determinar con gran exactitud el tiempo restante en un mismo nivel de protección.
Este concepto de durabilidad se puede visualizar de diferentes formas:
Con las frecuencias de inspección o monitoreo para verificar el estado por condición de la estructura.
Con las frecuencias de limpieza que se deben cumplir para preservar los materiales y cumplan con el tiempo de servicio por diseño.
Con los tiempos en los cuales debe entrar una estructura en servicios de mantenimiento.
Con los tiempos de envejecimiento y fatiga de los materiales de la estructura.
De los ejemplos anteriores se debe relacionar la durabilidad con los niveles de mantenimiento. Así pues:
Las frecuencias de inspección o monitoreo están relacionadas con el mantenimiento predictivo.
Las frecuencias de limpieza para preservación de materiales están relacionadas con el mantenimiento preventivo.
Los tiempos en los cuales debe entrar una estructura en servicio están relacionados con el mantenimiento correctivo.
Los tiempos de envejecimiento y fatiga están relacionados con el mantenimiento recuperativo o de cambio de parte, elemento, componente o de la misma estructura.
Con base en lo anterior, la durabilidad esta relacionada con la capacidad de desempeño de los materiales, por lo que no solo puede ser medible, sino diseñada y modificada o alterada.
Un programa para el control de la corrosión puede ser diseñado en cumplimiento del tiempo de protección que se requiere; por ejemplo, diez años, 20 años, 30 años, 50 años.
Ahora bien, lo que se necesite para que por diseño cumpla con los tiempos que se requiere por tiempo de servicio estará basado en el ambiente de trabajo (ver artículo anterior de este ciclo de Control de corrosión) o por los mecanismos de control utilizados (ver primer articulo del ciclo de Control de corrosión), por ejemplo.
Así pues, los tiempos de durabilidad pueden ser alterados o modificados por el ambiente de trabajo y por los mecanismos de control.
La durabilidad determinada por diseño, o por dictamen resultado de un monitoreo, puede ser alterada por el ambiente de trabajo en razón a los cambios climáticos, a alteraciones de las variables de proceso o de servicio de la estructura, a desviaciones respecto a los umbrales o rangos de especificación de servicio, etc.
La durabilidad también puede ser modificada por las variaciones realizadas al ambiente de trabajo; tanto desde el punto de vista climático (cubrimiento de estructuras, por ejemplo), mecánico (modificación de cargas o esfuerzos, por ejemplo) o físico (exposición a radiación ultravioleta – exposición a los rayos solares, por ejemplo).
Puede ser también modificada por los cambios en las variables de proceso con disminución de los rangos de las especificaciones (automatización, por ejemplo), o por ampliación de los umbrales o rangos de ambiente de servicio (por cambio de materiales en la estructura, por ejemplo).
Es de anotar que la durabilidad está directamente asociada no solo con la vida en servicio, sino con el costo-beneficio que desde el punto de vista económico o financiero establece y determina los costos de producción, mantenimiento y depreciación de activos.
La durabilidad en lo referente a las pruebas está relacionada con las diferentes cámaras que se utilizan en laboratorio para determinar la resistencia a diferentes ambientes o variables en pruebas aceleradas.
Es así como las siguientes cámaras se utilizan para determinar la durabilidad en diferentes ambientes de servicio:
Cámara salina.
Cámara ultravioleta o UV.
Cámara húmeda.
Otras.
La cámara salina simula un ambiente de servicio marino o marítimo, por ejemplo.
La cámara UV o de determinación de resistencia a radiación ultravioleta simula la exposición a rayos solares, por ejemplo.
La cámara húmeda determina la resistencia o estabilidad de los materiales en ambientes húmedos, por ejemplo.
Son pruebas aceleradas, por cuanto las horas que se cuentan en el horómetro de cualquiera de las cámaras para determinar la resistencia o falla del material son equivalentes a años de servicio en el ambiente que se simula en la cámara.
Las pruebas realizadas en cualquiera de las cámaras sirven o se utiliza en la selección de materiales, así como de productos a utilizar como mecanismo de protección para el control de la corrosión.
Es de anotar que muchas otras pruebas destructivas son utilizadas con el mismo fin: determinar la resistencia o tiempo de vida en servicio de materiales y productos.
Por ejemplo:
La determinación de los ciclos o vida de fatiga por tensión que aparece en fichas técnicas de materiales.
La prueba de “ambiente de servicio” en recubrimientos.
El número de horas de cámara salina que se requiere que cumpla un material o producto.
Ejemplo práctico y de criterio del término durabilidad: cuando en la ficha técnica de un producto se establece una durabilidad de diez años, por ejemplo.
Debe entenderse que queda supeditado a diferentes etapas en las cuales puede llegar a afectar esa durabilidad de diseño o formulación del material o producto. Las etapas a las que hago referencia son, por ejemplo:
El correcto ambiente en el almacenamiento.
El cumplimiento de las condiciones de preparación de los productos.
El cumplimiento de las condiciones de elaboración de los materiales.
El cumplimiento de los tiempos, temperaturas y humedades relativas relacionadas con la etapa de aplicación de productos.
El cumplimento de los tiempos de secado de los productos.
El cumplimiento de las velocidades de calentamiento y/o enfriamiento de los materiales.
En síntesis, la durabilidad es un objetivo para cumplir en lo relacionado con el control de la corrosión en estructuras, el cual requiere de soportes técnicos como pruebas, estándares, normas, manuales y conceptos o cálculos técnicos que permiten con gran exactitud cumplir con ese objetivo.
De tal forma, el compromiso que se tiene para hacer cumplir la durabilidad predeterminada y calculada para la vida en servicio de una estructura, a través de los materiales y productos aplicados para el control de corrosión, se establece, como se dijo anteriormente, por los tiempos relacionados con frecuencias determinadas con los niveles de mantenimiento.
En este ciclo de artículos dirigido al “Control de la corrosión”, los cuales se relacionaron desde la primera edición (Mecanismos de control de corrosión, Ambientes y Durabilidad) se considera determinante desde el diseño del programa de Control de la Corrosión tratar el tema de Velocidad de corrosión.
En la próxima edición se desarrollará el tema relacionado con la “Velocidad de Corrosión”, que en sí mismo establece las pautas y labores a realizar relacionadas en el Programa de Control de la Corrosión en estructuras.
Como siempre, les deseo un buen envejecimiento y muchos éxitos en sus labores
*JUAN MANUEL ÁLVAREZ RODRÍGUEZ
Designer for Corrosion Control, Certified Coating Inspector, Corrosion Technician and Marine Coating Inspector (NACE International, the Corrosion Society) AMPP (Association for Materials Protection and Performance).
A.S.T.M. member of the committees of corrosion, paints and coatings, fuels, general
aviation, adhesives, nondestructive testing, and composites.
Certified Instructor OACI (Organizacion de la Aviation Civil Internacional).
Inspector en Pruebas No Destructivas.
Especialista en Estructuras Metálicas y Materiales Compuestos
Juancorrosion.com [email protected]
Gerente Técnico de Corrosión, Control y calidad, Servicios de Asesorías, Inspecciones y Capacitaciones para el Control y la Prevención de la Corrosión
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