Latinoamérica. La naciente empresa mexicana Nanosoltek presenta Nanolum, un innovador producto basado en nanotecnología que detiene la corrosión y permite extender la vida útil de los activos de las compañías.
Según NACE International, la autoridad global de corrosión, el deterioro debido a la herrumbre es uno de los principales problemas a los que debe hacer frente el tejido industrial de múltiples sectores.
Acorde a las cifras suministradas por Nanosoltek, este fenómeno de degradación provocó a 2020 pérdidas económicas que supusieron el 3 % del PIB mundial (alrededor de 2.5 billones de dólares anuales).
Con base a estimaciones de la misma compañía, dicho problema destruye cada año el 25 % del acero que se produce en el mundo. Ello, sumado al impacto ambiental y la pérdida de vidas humanas por accidentes debido a la corrosión, motivaron a sus fundadores a crear métodos de protección y control para evitar o al menos retrasar los procesos corrosivos.
Desarrollo investigativo
Nanolum es un recubrimiento patentado para inhibir los procesos corrosivos, el cual se aplica directamente en la superficie oxidada sin limpieza.
Una vez aplicada, sustituye los procesos electroquímicos del hierro por los del aluminio y zinc. Posteriormente, la tecnología penetra dentro de la superficie corroída, encapsulando el óxido. Finalmente, el polímero crea las capas de protección, incluso en sustrato laminado, lo que genera una barrera muy fuerte.
Este es uno de los productos que desde 2014 comenzó a desarrollar un grupo de ingenieros de la Universidad Nacional Autónoma de México y del Instituto Politécnico Nacional (IPN) que apenas ve luz de manera comercial luego de un extenso proceso de investigación.
En el año 2001, Petróleos Mexicanos (Pemex) solicitó al IPN y la UNAM desarrollar un mecanismo para minimizar la corrosión en sus instalaciones, plantas y equipos. Para ello, los científicos Dr. Felipe Samario del IPN (quien falleció hace un año) y Dr. Victor Castaño (UNAM) unieron fuerzas.
De esta manera, al año 2009 lograron la elaboración de un producto robusto con base en nanotecnología, confiable y económico, y años después obtuvieron la patente respectiva.
Solución innovadora
Tradicionalmente, el método de empleo para inhibir los procesos corrosivos consiste en la limpieza a fondo de la superficie con solvente, detergente o alcalina. De ahí sigue la preparación de la misma de manera manual con abrasivos, agua a presión, chorro de arena o granalla de metal. Enseguida la aplicación de primario; a continuación la de intermedio y para finalizar la de acabado.
Cada uno de estos cinco pasos demora unos cuatro minutos, lo que suma en promedio 20 minutos al final del proceso. A partir de la tecnología de Nanolum, los creadores aseguran que en dos minutos se realice una limpieza ligera de la superficie (solo quitar polvo y grasa) y cuatro minutos para la aplicación de la tecnología, lo que reduce todo el proceso a seis minutos.
En la práctica, la nanotecnología abarca los tres grandes grupos de métodos que permiten luchar contra la corrosión: aquellos que evitan que el material sea el que se ataque (protección catódica), los que intervienen sobre el entorno alterando su composición (temperatura, humedad, modificar electrolitos, etc.), y en últimas los que impiden que el material metálico y el medio agresivo entren en contacto (recubrimientos).
De esta manera, el uso de la nanotecnología permite una reducción de gastos tanto de reparación, como de mantenimiento y de pérdida de materiales, así como de sustitución por daños a los equipos.
“Los beneficios son grandísimos al reducir costos en toda la industria y contar con una capacidad instalada para surtir los metros que sea; sin limitaciones”, asegura Ángel Núñez, director comercial y uno de los cinco socios fundadores de Nanosoltek.
“El interés es darle a la industria algo mejor”, agrega Núñez sobre esta innovación, que al tiempo permite una reducción de desperdicios sólidos que se acumulan en centros de reciclado. A ello se suman otros beneficios indirectos: ahorro de energía, reducción de las emisiones de CO2 al tener que fabricar menos productos metálicos, conservación de los recursos naturales, menor riesgo para la salud y seguridad de las personas.
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