La industria de los hidrocarburos no ha sido ajena a las dificultades que representa enfrentarse a la corrosión; pero, con un buen proceso de planeación, diseño y ejecución es posible minimizar su aparición, impacto y consecuencias.
Por Mariangie Navarro
La problemática de la corrosión en los tanques para almacenamiento de hidrocarburos se presenta como un asunto de especial atención, no solo por las repercusiones, en cuanto a la calidad, que se derivan de no almacenar este producto en las condiciones ideales, sino también por los costos que implica para las empresas dedicadas a este campo.
Durante la pasada edición de CubreCol Américas, algunas de las conferencias centrales en el salón de corrosión giraron precisamente alrededor de esta temática. En primer lugar, Daniel Guzmán, gerente de proyectos en Gavar Ltda., habló sobre los cuidados que deben tenerse respecto a los tanques de almacenamiento.
El segundo invitado fue Quilyam Casallas, presidente de Ascor (Asociación Colombiana de Corrosión), quién ahondó en el panorama de la corrosión en la industria petrolera en sus diferentes facetas.
Planeación y diseño
En primer lugar, Guzmán explicó que conocer los diferentes tipos de problemas que se pueden presentar durante el proceso de almacenamiento es fundamental para identificar qué medidas se pueden implementar desde el punto de vista de los recubrimientos industriales, qué errores en los procedimientos se pueden evitar y cuáles son las posibles soluciones una vez ya se ha presentado algún nivel de corrosión.
“En la industria petroquímica, los tanques de almacenamiento de hidrocarburos presentan problemas de corrosión por diferentes causas, que van desde su diseño, hasta su etapa de mantenimiento correctivo, lo cual deriva en riesgos para la integridad del personal que lo opera y del equipo de la planta donde se encuentra”, afirmó Guzmán.
El entrevistado añadió que la posibilidad de accidentes de operación como derrames por filtraciones, escapes e incendios, son algunas de las razones por las que se debe mantener un sistema íntegro en materia de recubrimientos.
En cuanto a las consecuencias económicas para las empresas, señaló que la salida de servicio de un tanque acarrea pérdidas al disminuir la capacidad de almacenamiento y evitar que se realice la producción a su máxima capacidad.
En el mismo sentido se expresó Casallas, quien afirmó que “es importante analizar el impacto financiero de los daños causados por corrosión y las acciones que las compañías están desarrollando para minimizar el daño ecológico, así como las perdidas monetarias cuando se afecta la infraestructura petrolera en las zonas de almacenamiento y transporte”.
También es importante apuntar que las experiencias compartidas por estos conferencistas se pueden aplicar en tanques de almacenamiento de otros sectores industriales, pues muchos de los problemas de corrosión son similares.
Identificar causas de corrosión
El primer punto a analizar es el de la identificación de las principales causas de corrosión en el sector petrolero, entre las que se destaca la falta de conceptualización del proyecto, en cuanto a uso; localización geográfica, vida útil, costo y retorno de la inversión.
Otras causas pueden ser las falencias en el desarrollo integral de un proyecto nuevo durante su fase de construcción, así como la ausencia de expertos en la materia que puedan ser parte del equipo de diseño y construcción.
Asimismo, la falencia en cuanto a la disponibilidad en la región de nuevas tecnologías que revolucionarían el control y prevención de este tipo de problemas, los presupuestos bajos que limitan la implementación de sistemas en prevención y la falta de programas de mantenimiento preventivo, pueden también ser causantes de errores.
Pero, así como se mencionaron las dificultades más comunes, el conferencista también abordó las posibles soluciones. Entre ellas señaló y enfatizó en la formación de profesionales que se conviertan en piezas claves para el desarrollo de proyectos. También en la importancia de promover que los expertos en corrosión sean indispensables para integrar un equipo de trabajo en fases de diseño, construcción y mantenimiento de infraestructura en el sector petrolero.
De igual forma, opinó que es es necesario importar o desarrollar nuevas tecnologías para que el sector petrolero tenga alternativas más eficientes, así como crear entre los propietarios la conciencia de que al invertir en estas soluciones percibirán grandes beneficios, ya que conservan la integridad de las instalaciones, reducen los costos por mantenimientos y minimizan el cese de operaciones de la infraestructura construida.
Aprender de los errores
En cuanto a los errores que se cometen al seleccionar y aplicar sistemas anticorrosivos en este sector, Guzmán explicó que antes de empezar cualquier proyecto es indispensable conocer varios factores, ente ellos qué tipo de equipo se va a proteger, cómo es el ambiente y agentes a los cuales va a estar expuesto para luego entrar así a diseñar y escoger el sistema anticorrosivo más adecuado según esos parámetros.
“Una vez se ha conceptualizado el sistema de protección, podemos entrar a seleccionar el sistema anticorrosivo, teniendo en cuenta el no cometer errores como el desconocimiento de los agentes a los cuales va a estar expuesto el equipo, no tener definida la vida útil de éste o seleccionar un sistema sólo por el costo”, apuntó Guzmán.
Adicional a lo anterior, el funcionario de Gavar Ltda. explicó que el uso incorrecto de los productos, al no tener en cuenta las fichas técnicas e instrucciones del fabricante, el seleccionar una metodología de aplicación inapropiada, y el no llevar el proceso de aseguramiento de la calidad, son otras de las fallas que se cometen durante la aplicación.
Una anotación que debe resaltar es el hecho que las aplicaciones anticorrosivas deben variar según el tipo de crudo que se almacena. “Los sistemas de protección que se aplican en el interior de tanques varían de acuerdo a la composición físico-química. Dependiendo de los elementos presentes en el crudo como azufre, agua, entre otros, se selecciona un sistema de protección capaz de resistir esta exposición permanente, como también es relevante la temperatura de servicio del equipo”, explicó Guzmán.
“En el caso de los crudos pesados hay variedades como el crudo castilla, crudo rubiales, crudo pesado, etc, y cada uno se caracteriza por un contenido específico de componentes químicos y contenido de agua que lo hacen particular para que sean controlados con un sistema de protección anticorrosión específico”, puntualizó.
Coincide con este análisis Casallas, quien complementa la información de la siguiente manera: “Cada tipo de crudo genera unas condiciones de exposición muy diversas por lo cual es indispensable caracterizarlo y valorar su impacto en la degradación de la superficie metálica que entra en contacto con el fluido”.
Y añadió que “la selección del recubrimiento está directamente relacionada con estas características, por lo que se debe contar con el concurso de un profesional experto para buscar la mejor solución”.
Finalmente, Casallas recalcó que tanto en este sector como en cualquier otra actividad industrial, la corrosión tiene un gran impacto al ser un problema que afecta el normal funcionamiento de un proceso determinado, por lo cual es importante identificarlo, diagnosticarlo con métodos de investigación y generar alternativas de solución que sean viables tanto a nivel técnico como financiero.
